銅鋁排折彎機的工作原理基于精準的液壓或伺服驅動，通過模具對銅、鋁母線施加可控的彎曲力，使其產生永久的塑性變形。其工作流程可概括為“定位-夾緊-折彎-復位”的自動化循環：物料被精準送入并定位后，由強勁的夾具固定；隨后，主驅動裝置推動上模下行，將懸空部分壓入下模的V型槽，完成預定角度的彎曲；最后模具復位，取出成型工件。這一過程的高效與精確，完全依賴于其核心部件的協同運作。

銅鋁排折彎機的核心部件構成了其技術根基。動力系統（液壓站或伺服電機）是設備的“心臟”，提供穩定強大的折彎動力。數控系統（CNC） 作為“大腦”，負責解析指令并精確控制所有運動參數。執行機構（包括高剛性機架、滑塊、油缸/絲桿及專用模具）直接完成成形動作。而高精度測量與反饋系統（如角度傳感器、光柵尺）則實時監控并修正誤差，確保每次折彎的精度。這些部件的集成設計，使機器能夠可靠地加工不同規格的銅排與鋁排。

銅鋁排折彎機通過上述原理與部件的精密配合，實現了從金屬排料到精密連接件的高效轉化。它終結了傳統手工折彎效率低、精度差的局面，能夠滿足新能源、電力配電等領域對母線連接件日益苛刻的精度、一致性及批量生產要求，是現代智能制造中不可或缺的關鍵加工設備。